Hydrothermisch behandelte Trennmehle: Wirkprinzip, Hygiene und Effizienz
Trennmehle sind in jeder Bäckerei technisch unverzichtbar – und gleichzeitig eine der häufigsten Quellen für Feinstaubbelastung, Anlagenverschmutzung und hygienische Probleme. Hydrothermisch behandelte Prozessmehle adressieren diese Schwachstellen durch eine gezielte physikalische Modifikation der Partikelstruktur – mit messbaren Effekten für Gesundheitsschutz, Maschinenhygiene und Betriebseffizienz.
Kein Bäckereibetrieb kommt ohne Trennmehl aus. Es verhindert, dass Teiglinge an Bändern, Formen, Tüchern und Fördersystemen haften – ein technisch notwendiger Bestandteil jedes Aufarbeitungsprozesses. Gleichzeitig bringt herkömmliches Stäubemehl erhebliche Nachteile mit sich: Der Feinanteil wirbelt beim Auftragen auf, verteilt sich in der Produktionsumgebung, lagert sich auf Maschinen ab und belastet die Atemluft. Hydrothermisch behandelte Trennmehle bieten einen Ausweg – durch eine physikalische Veränderung der Mehlstruktur selbst.
Was der hydrothermische Prozess bewirkt
Im hydrothermischen Prozess wird Mehl gezielt mit Wärme und Feuchtigkeit behandelt. Dabei entstehen zwei strukturelle Veränderungen.
Erstens aggregieren die feinen Mehlpartikel zu größeren Einheiten: Herkömmliches Weizenmehl enthält einen hohen Anteil an Partikeln mit einem aerodynamischen Durchmesser von unter zehn Mikrometern – dem sogenannten A-Staub oder alveolengängigen Staub. Diese Partikel schweben dauerhaft in der Raumluft und können beim Einatmen bis in die Lungenbläschen gelangen. Durch die Aggregation entstehen schwerere Partikel mit höherer Sedimentationsgeschwindigkeit, die sich rasch absetzen, statt in der Luft zu verbleiben.
Zweitens wird das Gluten thermisch denaturiert: Die Glutennetzwerkausbildung, die für das Backen notwendig wäre, ist nach der Behandlung stark eingeschränkt. Das ist konstruktiv beabsichtigt – ein Trennmehl soll trennen, nicht backen. Zusätzlich sinkt der Feuchtigkeitsgehalt des Mehls gegenüber unbehandeltem Weizenmehl deutlich, was das Hygieneverhalten in der Anlage beeinflusst.
Staubarmut: Gut für Mensch und Anlage
Bäckerasthma – ausgelöst durch regelmäßiges Einatmen von Mehlstaub – zählt zu den häufigsten berufsbedingten Erkrankungen im Bäckerhandwerk. Ursache ist der A-Staub-Anteil herkömmlicher Mehle, der bei der maschinellen oder manuellen Aufarbeitung von Teiglingen freigesetzt wird. Messungen des Instituts für Getreideverarbeitung (IGV) in Potsdam belegen, dass hydrothermisch behandelte Trennmehle bis zu 80 % weniger lungengängigen A-Staub erzeugen als herkömmliches Weizenmehl Typ 550.
Neben dem Gesundheitsschutz wirkt sich die reduzierte Staubentwicklung unmittelbar auf den hygienischen Zustand der Anlage aus. Herkömmliche Trennmehle hinterlassen Ablagerungen auf Förderketten, Filzen, Gärgutträgern und Bespannungen. Diese Rückstände nehmen Feuchtigkeit auf und bilden Bedingungen für Stockflecken – Schimmelpilzbildungen auf Tüchern und Bespannungen, die lebensmittelrechtlich nicht tolerierbar sind und regelmäßigen Bauteilaustausch erfordern. Da hydrothermisch behandelte Trennmehle weniger Feinstaub freisetzen und zugleich weniger Feuchtigkeit in die Anlage einbringen, verzögert sich diese Schimmelbildung. Austauschintervalle für Filze und Tücher verlängern sich.
Auch mechanisch zahlt sich der geringere Staubeintrag aus: Feinpartikel in Lagern, Zahnrädern oder Elektronikbauteilen erhöhen Reibung, beschleunigen Verschleiß und können Kurzschlüsse verursachen. Weniger Mehlstaub bedeutet zudem seltenere Filterwechsel in Kühl- und Tiefkühlanlagen und weniger ungeplante Stillstandzeiten.
Frittieren: Effekte im Fettbad
Ein Anwendungsbereich, in dem die Vorteile staubarmer Trennmehle besonders greifbar werden, ist die Herstellung frittierter Gebäcke wie Berliner oder Donuts. Bei herkömmlichem Stäubemehl löst sich ein Teil des Mehls vom Teigling und gelangt ins Fettbad der Fritteuse. Dort setzt es sich als schlammartiger Rückstand am Boden ab, beeinträchtigt die Wärmeübertragung und beschleunigt die Oxidation des Frittierfetts – mit der Folge häufiger Reinigungszyklen, erhöhten Fettverbrauchs und verkürzter Standzeiten des Bades.
Hydrothermisch behandelte Trennmehle haften gleichmäßiger und kontrollierter an der Teiglingsoberfläche und setzen deutlich weniger Partikel frei.
Dosierung, Verbrauch, Maschinenintegration
Die verbesserte Rieselfähigkeit hydrothermisch behandelter Trennmehle ermöglicht eine präzisere Dosierung als bei herkömmlichem Stäubemehl. Dadurch lässt sich die eingesetzte Menge deutlich reduzieren.
Die Integration in bestehende Produktionsanlagen erfordert eine Anpassung der Dosiereinheiten. Da hydrothermisch behandelte Trennmehle eine andere Partikelgrößenverteilung aufweisen als herkömmliche Stäubemehle, müssen die Maschenweiten der eingesetzten Siebe verkleinert werden, um den Durchfluss zu regulieren und Überdosierung zu verhindern – eine zu hohe Menge würde den Teig austrocknen. Die Einstellung der Anlage ist ein entscheidender Schritt bei der Umstellung. Hydrothermisch behandelte Trennmehle sind in Weizen- und Roggenvarianten sowie in konventioneller und Bio-Qualität verfügbar und für maschinellen wie handwerklichen Einsatz geeignet.
Zusammenfassung
Hydrothermisch behandelte Trennmehle lösen ein strukturelles Problem der Backwarenproduktion: Herkömmliche Stäubemehle erzeugen erhebliche Mengen lungengängigen Feinstaubs, der die Gesundheit der Mitarbeitenden gefährdet, Anlagen verschmutzt und Schimmelbildung begünstigt. Durch die thermische Aggregation der Mehlpartikel zu größeren Einheiten sinkt die Staubentwicklung messbar. Die geringere Staubbelastung verlängert Wartungs- und Austauschintervalle, reduziert Maschinenverschleiß und verbessert die Luftqualität im Betrieb. Beim Frittieren reduziert das Produkt zudem den Mehleintrag ins Fettbad und verlängert die Fettstandzeiten erheblich. Für eine wirksame Nutzung ist die korrekte Einstellung der Dosiereinheiten entscheidend – eine Begleitung der Umstellung durch den Hersteller empfiehlt sich.
Über den Autor:
Jürgen Senneka ist im Bereich Application Services bei GoodMills Innovation GmbH in Hamburg tätig.
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GoodMills Innovation
